智通财经APP获悉，海通国际发布研究报告称，认为一体压铸为汽车生产工艺带来最为显著的变革是兼顾轻量化和降低成本，同时大大缩短生产时间，材料易于回收环保。国内压铸厂商和压铸机设备上都在积极布局一体压铸业务。
报告提到，2020年9月22日的特斯拉电池日发布会上，马斯克称特斯拉Model Y将采用一体压铸生产车身后底板总成，下车体总成重量将降低30%，制造成本下降40%。同时特斯拉计划用3个大型压铸件拼接成整个下车体总成，替换掉原来的370个零件。最终可以实现汽车总重量降低10%，续航里程增加14%。
海通国际认为，一体压铸的特点是生产高效，降低成本。以特斯拉Model Y的后底板为例。效率方面，一体压铸将Model 3后底板的70多个零部件减少至1-2块，相比于70多个零部件冲压、焊接所需要的2小时左右，一体压铸将时间极大地缩减至80-90秒，所以马斯克称得州工厂可以实现年产50万辆Model Y完全得益于一体压铸。
成本方面，一体压铸主要是通过大量工艺、设备的节省从而实现降低制造成本。用一个大型压铸件的一次压铸节省了传统的几十个零部件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，同时也缩小了30%的占地面积。人力上所需技术工人仅为传统汽车焊接工厂的十分之一，马斯克称一个大型压铸件可以节省300个机器人。
该行测算市场空间，每1000万辆车带动1000亿元的压铸材料和300亿元的压铸机需求。单车价值量上有望实现2800元-7200元-10000元的增长，每1000万辆车就是280亿、720亿和1000亿的市场空间。汽车使用一体压铸的渗透率方面，新能源车有望大范围采用一体压铸工艺，燃油车也有低成本节能减排动力。工信部《节能与新能源汽车技术路线图》提出我国汽车轻量化单车用铝目标：2025年和2030年分别实现250kg/辆和350kg/辆。而根据CM集团统计，我国2021年乘用车单车用铝量仅145kg，完成单车用铝目标任重而道远。而一体压铸为燃油车提供了一种低成本轻量化的方式。
该行梳理产业链投资，压铸机+压铸厂+免热处理合金，力劲科技(00558)先突破超大型压铸机，19年实现6000吨压铸机生产，22年4月成功供货9000吨压铸机，目前正在研发1.2万吨压铸机，已成功供货特斯拉。
上游免热处理合金方面，立中集团(300428.SZ)成功研发量产，打破国外垄断。高延伸率和免热处理的压铸合金也是一体压铸的技术关键。国内免热处理合金也有积极布局。其中立中集团已成功研发免热处理合金并成功量产，打破国外垄断。在性能方面，在保证材料高强度基础上延伸率较传统压铸材料提升了5倍以上。同时公司采用了独特的低Mo变质技术，Mo含量仅为国际同类变质含量的1/5-1/7，解决了一体化过程中的偏稀性问题，同时较国外同类材料价格可降低15%-20%。
